制造系统的特性可以从多个维度进行划分，综合权威资料整理如下：

一、核心特性

结构特性

指制造系统各组成部分（如设备、工艺、人员等）的物理布局和配置。合理的结构设计能确保物料流动高效、信息传递及时，例如汽车生产线的物料输送路径规划。

转变特性

关注系统内物料（如原材料、半成品、成品）的输入输出过程，即物质流。通过优化转变路径和工艺，可降低库存成本、提高生产效率，例如汽车生产中的物流优化。

程序特性

涉及生产活动的逻辑顺序和信息管理，通过标准化流程实现生产正确化。例如装配线上的工序编排和工时管理。

二、其他重要特性

离散特性

制造系统通常处理离散型产品，需关注产品个体间的差异和装配顺序。

动态特性

系统需适应生产需求变化，如设备故障时的应急处理、订单调整等。

集成性

需与ERP、WMS等系统集成，实现数据共享和流程协同，例如MES系统与ERP的对接。

三、系统属性

整体性：

各部分协同工作以达成整体目标。

目的性：明确生产目标（如交货期、质量标准）。

层次性：包含设备层、工艺层、管理层等多级结构。

环境适应性：需应对原材料、设备等外部环境变化。

四、技术支撑要素

信息流：通过SCM、MES等系统实现生产数据实时监控。

智能化：结合AI技术实现质量预测、设备维护优化等。

安全性：权限控制、故障预警等机制保障生产稳定。

以上特性共同构成制造系统的复杂架构，实际应用中需根据具体场景进行权衡与优化。