智能制造涉及多个系统的协同运作，这些系统共同构成企业信息化的骨架，支撑生产、管理及决策过程。以下是主要系统的分类与功能解析：
一、核心管理类系统
企业资源计划（ERP） 整合企业财务、人力、物力、供应链等资源，实现多部门数据共享与协同工作，支持生产计划、物料需求计划（MRP）及供应链优化。
制造执行系统（MES）
作为车间层面的执行系统，实时监控生产进度、设备状态及人员工作情况，优化生产调度，提升效率与质量，并与ERP、WMS等系统集成实现数据共享。
产品生命周期管理（PLM）
覆盖产品全生命周期（导入、成长、成熟、衰退期），管理产品设计、工艺、文档及维护记录，支持产品创新与知识管理。
二、支持服务类系统
供应链管理（SCM）
执行供应商管理、采购计划、库存控制及物流调度，优化供应链成本与响应速度。
高级计划与排程（APS）
通过算法优化生产计划，最大化资源利用率，减少浪费，提升产能规划精度。
仓库管理系统（WMS）
管理货物入库/出库、库存盘点及存储优化，支持自动化仓储设备集成。
质量管理系统（QMS）
负责质量检测、追溯及合规管理，确保产品符合标准。
运输管理系统（TMS）
优化运输路线、调度及物流成本，提升供应链整体效率。
三、基础技术支撑类
物联网（IoT）： 通过传感器、RFID等技术实现设备互联与数据采集，支持实时监控与预测性维护。 大数据分析
云计算：提供弹性计算资源，支持数据存储、分析及多系统协同。
人工智能（AI）与机器学习：实现生产流程自动化优化、质量检测智能识别等。
四、其他关键系统
数据采集与监视控制系统（SCADA）：实时监控生产设备状态，保障生产安全与稳定。
企业服务系统（EAS）：辅助人力资源管理、设备管理及办公自动化。
总结
智能制造系统需根据企业规模与行业特性选择组合，典型架构为“底层控制层（如SCC）→执行层（MES）→计划层（ERP、APS等）”，通过数据流与系统集成实现全链条协同。例如，SCC通过物联网采集数据，MES进行实时调度，ERP进行资源整合与战略规划，形成高效运作体系。
