准时生产系统（Just-In-Time，简称JIT）是一种以减少库存、降低成本、提高效率为核心的管理方法，由日本丰田公司于1953年提出并系统化。其核心理念是通过精确控制生产流程，实现“在需要的时间、按需要的量、生产需要的产品”。

一、核心概念

基本原则

JIT强调生产系统各环节的精准衔接，通过消除浪费（如过度库存、等待时间、过度加工等）实现资源优化。

目标

零库存：

通过精确需求预测和供应链协同，将库存水平降至最低甚至实现零库存。

零缺陷：通过严格质量控制和流程标准化，减少产品缺陷率。

低成本：通过减少库存持有成本、优化物流和设备利用率，降低整体生产成本。

二、实施要点

需求拉动式生产

以客户订单或市场需求为驱动，通过看板系统实时调整生产计划，避免盲目生产。

供应链协同

与供应商建立紧密合作关系，实现原材料和零部件的及时供应，确保生产流程无缝衔接。

流程优化

通过5S管理、价值流分析等工具，持续改进生产流程，消除浪费环节。

三、分类与扩展

大JIT（精益生产）：

侧重整体生产系统的优化，包括员工技能提升、设备维护、供应商管理等多方面。

小JIT：针对特定工序或产品线的优化，如装配线效率提升。

四、适用场景

高精度产品：如汽车、电子设备、医疗器械等对质量和交货期要求严格的产品。

复杂供应链：需协调多个供应商和复杂生产流程的企业。

五、挑战与争议

供应链风险：对供应商依赖度高，可能因供应中断影响生产。

灵活性不足：面对突发需求变化时，调整生产计划可能较为困难。

JIT通过系统化管理，在制造业中实现了显著效率提升，但也需结合企业实际情况灵活调整，以平衡成本与灵活性。