液压系统存在多方面的危害，主要与油液性能劣化、元件磨损、污染及系统冲击等因素相关。以下是主要危害及成因的详细分析：

一、油液性能劣化

氧化与黏度变化

油液中的水分和空气是氧化的主要条件，金属微粒则加速氧化过程。氧化后油液黏度上升，流动性变差，导致执行元件动作迟缓、系统发热。

乳化与污染

水分与油液混合形成乳化液，降低润滑性能，增加磨损。固体颗粒、燃料油等污染物进入油液后，会加剧切削磨损、疲劳磨损和气蚀。

二、元件磨损与故障

机械磨损

固体颗粒（如金属屑、纤维）进入运动副间隙，产生切削磨损或疲劳磨损，严重时导致阀芯卡死或密封件损坏。

腐蚀与气蚀

油液氧化生成酸性物质，腐蚀液压元件表面。空气混入油液引发气蚀，导致元件剥蚀、破裂。

三、系统堵塞与卡紧

阀口堵塞

固体颗粒或油泥堵塞液压阀孔口，引发卡涩或完全堵塞，影响系统正常工作。

密封失效

油液污染或高温加速橡胶密封件老化，导致漏油或压力失效。

四、油温过高

性能下降

油温每升高10℃，油液寿命缩短一半。高温使油液黏度降低、添加剂消耗加快，加剧系统磨损。

热应力损伤

过热导致液压元件配合间隙变化，可能引发卡死或渗漏。

五、空气污染

气蚀与噪音

空气进入系统形成气泡，气泡破裂时产生气蚀，损伤表面并引发噪音和振动。

氧化加速

空气中的氧气加速油液氧化，缩短油液寿命并降低密封性能。

六、液压冲击

机械损坏

突然的压力波动可能击碎管路、接头或密封件，严重时引发系统崩溃。

控制失效

压力波动干扰压力控制元件（如顺序阀、压力继电器）的正常动作，导致系统失控。

七、泄漏风险

内部泄漏

密封件损坏或油压过高导致油液渗漏，影响系统效率并可能引发火灾。

外部污染

泄漏的油液污染环境，造成资源浪费。

预防措施建议

油液管理

定期更换油液，使用抗氧化添加剂，控制油温在合理范围内。

污染控制

安装油液过滤系统，定期清洗管路，防止杂质进入。

系统维护

检查密封件、管路及阀口，及时修复磨损部件，避免空气混入。

规范操作

避免液压冲击，合理设计管路布局，减少液流惯性影响。

通过综合管理措施，可有效降低液压系统故障率，延长使用寿命。