PLC（可编程逻辑控制器）系统的控制方式主要分为以下几类，结合了硬件组成与软件逻辑实现：

一、基础控制方式

逻辑控制

通过输入信号的逻辑运算（如与、或、非）实现复杂控制。例如，判断温度是否在设定范围内，根据结果控制风机启停。

模拟量控制

处理连续变化的信号（如温度、压力），通过0-20mA、4-20mA等标准信号控制执行器（如调节阀、变频器）。需经A/D转换后输出。

数字量控制

通过开关量信号（如继电器、接触器）实现设备通断控制，或通过数字通信接口（如RS485）远程控制设备。

二、典型应用领域

工业设备控制

电机控制：

通过PLC控制电机启停、转速调节（如传送带、电梯）。

温度/压力控制：如空调系统通过温度传感器反馈调节冷媒流量。

过程自动化

顺序控制：

激活初始状态（如设备上电自检）。

故障保护：检测异常时触发停止指令或看门狗复位。

智能系统集成

人机交互：

通过HMI实现参数设置、状态监测。

网络控制：多台PLC协同工作，实现分布式控制。

三、系统组成与流程

硬件构成

输入模块：

采集传感器信号（数字/模拟）。

CPU模块：执行逻辑运算与程序控制。

输出模块：驱动执行器（如电机、指示灯）。

电源模块：为系统供电。

软件实现

使用梯形图（LD）、结构化文本（ST）等语言编写程序，实现逻辑判断与控制策略。

程序执行周期包括输入采样、运算处理、输出刷新等步骤。

四、扩展功能

运动控制：

精确控制机械运动轨迹（如机器人焊接、数控设备）。

多工况选择：根据不同条件切换控制模式（如节能模式、紧急模式）。

通过上述方式，PLC系统能够实现从简单逻辑到复杂工业过程的自动化控制，具有可扩展性、抗干扰性强等特点。