CNC系统是数控机床的核心控制单元，其核心功能是通过计算机程序实现机械设备的自动化控制。具体控制内容可分为以下几类：

一、核心控制功能

位置控制

CNC系统通过精确控制机床各轴（如X、Y、Z轴及旋转轴A、B、C）的位置，确保加工精度和重复性。它接收数控程序中的坐标指令，驱动伺服电机实现精确位移。

速度控制

除位置控制外，CNC系统还需控制主轴转速、进给速度等参数，以优化加工过程。例如，在车削、铣削等操作中，速度控制直接影响加工表面质量和刀具寿命。

动作顺序控制

CNC系统按程序逻辑协调各轴运动顺序，确保加工流程的连贯性。例如，在复杂零件加工中，系统需精确控制刀具更换、工件装夹等动作的时序。

二、系统组成与协同作用

硬件基础

包含微处理器（CPU）、存储器、输入输出接口、伺服驱动装置等，负责数据运算和硬件控制。

软件架构

分为管理部分和控制部分：

管理部分：

处理输入信号、显示状态、故障诊断等；

控制部分：解析数控程序，进行刀具补偿、插补计算及实时干预。

关键技术

多任务并行处理：通过多CPU或流水线技术提升系统响应速度；

伺服反馈机制：结合位置、速度、电流反馈实现闭环控制。

三、应用特点

CNC系统通过数字化指令实现高效自动化，显著提升加工效率与精度，尤其适用于复杂形状零件的批量生产。随着技术发展，CNC系统还集成人工智能、物联网等先进技术，进一步拓展应用场景。

综上，CNC系统通过位置、速度、动作顺序的协同控制，结合硬件与软件的优化，成为现代机械加工的核心技术。