关于半导体厂中“FDC系统”的定义和应用，综合搜索结果分析如下：

一、主要定义

故障检测与分类系统（Fault Detection & Classification, FDC）

该系统通过实时监测高频工艺参数（如温度、压力、电流等），利用数字信号处理技术进行异常检测与分类，帮助半导体制造商提前预警设备故障、优化工艺参数，从而提升产量、缩短产品上市时间并降低总成本。

热膜阀调控系统（Full Digital Control, FDC）

主要应用于半导体、液晶显示器等领域的智能控制系统，通过数字信号处理实现温度、湿度等环境条件的精准控制，保障产品质量和生产效率。

二、核心功能

实时监控与数据采集：

采集设备运行数据并传输至处理系统。

异常检测与分类：基于预设阈值或机器学习算法识别异常，如设备故障、工艺偏差等。

智能分析与决策支持：提供故障预警、维护建议及工艺优化方案。

扩展性与兼容性：支持云端部署，降低系统维护成本，并可根据生产需求灵活扩展。

三、应用场景

半导体制造：8英寸/12英寸晶圆厂及先进封测厂的核心模块，用于设备状态监控和工艺参数控制。

其他领域：如太阳能电池板生产中的温度管理，液晶显示器中的环境控制等。

四、技术优势

提升良率：通过早期故障预警减少产品缺陷，提高良率。

降低维护成本：精准的故障预测减少突发停机时间，降低维护成本。

数据价值挖掘：整合设备数据，支持预测性维护和工艺优化。

五、总结

半导体厂中的FDC系统是智能制造的关键组成部分，其核心在于通过数据驱动实现设备健康管理与工艺优化。不同厂商可能根据具体需求定制功能，但总体目标一致：提升生产效率、保障产品质量并降低运营成本。