CNC编程系统主要分为以下几类，涵盖从设计到加工的全流程：

一、核心编程系统

G代码系统

基础指令集，用于控制机床运动（如直线、圆弧、螺旋等）和加工参数（如进给速度、主轴转速）。

支持手动输入或专用软件编写，兼容性广，几乎所有CNC控制器都支持。

M代码系统

辅助功能控制指令，如主轴启停、冷却液开关、进给器控制等。

二、集成与优化系统

CAM（计算机辅助制造）系统

集成CAD功能，通过三维模型自动生成G代码，支持刀具路径优化、碰撞检测和工艺规划。

常见软件：Mastercam、PowerMill、UG、PM等。

CAD系统

用于设计零件三维模型和二维图纸，提供参数化设计功能，生成CAM可接受的格式。

三、硬件控制与监控系统

PLC（可编程逻辑控制器）系统

通过逻辑编程控制机床周边设备（如自动送料、换刀、冷却系统），适用于复杂工艺和自动化需求。

数控仿真系统

在计算机上模拟加工过程，进行前处理（如刀具路径验证、干涉检查），降低实际加工风险。

四、其他专用系统

ISO编程系统：

国际标准化组织制定的G代码标准，兼容性强，适用于跨国制造。

厂商特定系统：如FANUC、Siemens、Mazak等品牌提供的专用软件，针对特定机型优化，易用性高。

五、编程环境与工具

操作系统：Windows、Linux或专用CNC系统，需根据硬件和软件需求选择。

开发工具：如UG、PM等，辅助进行数值计算、后置处理等复杂任务。

总结

CNC编程系统需根据加工需求、硬件配置和成本综合考虑。初学者建议从G代码和基础CAM软件入手，复杂项目建议整合CAD/CAM系统，并结合PLC实现自动化控制。